Dreiturm Nagelschere MANUFAKT aus Solingen – handgefertigte Premium-Nagelschere

Wie eine Solinger Schere entsteht – und woran Sie eine gute erkennen

Eine Nagelschere sieht einfach aus. Zwei Klingen, eine Schraube. Das denken die meisten.

Doch bis eine echte Solinger Schere fertig ist, sind mehr als 80 Arbeitsschritte nötig. Viele davon in reiner Handarbeit. Und den Unterschied zwischen einer billigen und einer guten Schere spüren Sie schon in der ersten Sekunde.

Hier erfahren Sie, wie diese Scheren entstehen – und wie Sie eine gute Schere selbst prüfen können.

Warum Solingen?

Solingen nennt sich „Klingenstadt“. Das gelbe Ortsschild sagt es stolz – und die Stadt hat sich diesen Namen verdient.

Die ersten Zünfte für Härter und Schleifer entstanden hier vor über 600 Jahren. Kleine Werkstätten und Familienbetriebe nutzten die Wasserkraft der Wupper und ihrer Nebenflüsse, um ihre Schleifsteine anzutreiben. Über die Jahrhunderte siedelten sich alle Gewerke rund um die Klinge an einem Ort an: Schmieden, Härten, Schleifen, Montieren.

Deshalb hat der Name bis heute Gewicht. Solingen ist eine geschützte Herkunftsbezeichnung. Nicht jede Schere mit glänzender Oberfläche darf sie tragen. In unserem Shop finden Sie deshalb ausschließlich geprüfte Nagelscheren aus Solingen.

Vom Stahlstab zur Klinge

1. Der Schmied wählt den Stahl.
Das ist die erste Qualitätsentscheidung. Die Faustregel: Je höher der Kohlenstoffgehalt im Stahl, desto größer die erreichbare Härte – und damit auch die erreichbare Schärfe des Schnitts.

2. Das Schmieden.
Die Stahlstangen werden passend zur Scherengröße zerlegt und im Gesenk – einer Art Schablone – in ihre erste Form gebracht. So entstehen die beiden Scherenhälften.

3. Der richtige Dreh.
Vor dem Härten bekommen die beiden Hälften – in der Fachsprache Oberbeck und Unterbeck – den richtigen Dreh. Sie dürfen sich nur an der oberen Schnittkante berühren, der sogenannten Wate. Genau diese minimale Verwindung sorgt später dafür, dass die Schere schneidet und nicht quetscht. Im selben Schritt entstehen auch Senkloch und Gewinde für die Verbindungsschraube.

4. Das Härten.
Die Scherenhälften werden mehrere Minuten auf rund 850 Grad erhitzt und anschließend in Wasser oder Öl abgeschreckt. Danach ist der Stahl sehr hart – aber auch so spröde, dass eine Schere bei einem Sturz zerspringen könnte.

5. Das Anlassen.
Deshalb kommen die Klingen noch einmal kurz in einen Ofen, bei etwa 250 Grad. Die Spannung geht aus dem Stahl, er wird wieder geschmeidig. Hart, aber nicht spröde – genau diese Balance braucht eine gute Schere.

6. Schleifen und „Pliesten“.
Jetzt bekommt die Schere Form und Glanz. Der Rohschliff wird am Pliestbock veredelt, einer großen Holzscheibe mit Schmirgel. Sämtliche Flächen der Scherenblätter werden dabei geglättet.

7. Das Firmenzeichen.
Mit der Handpresse wird der Prägestempel gesetzt. In einer echten Manufaktur ist auch das noch ein Handgriff.

Der entscheidende Moment: das „Nageln“

Die zwei passenden Scherenhälften kommen in die Montiermaschine, dann wird die Schraube ins Gewinde gedreht. In der Branche heißt dieser Schritt „Nageln“ – auch wenn längst eine Schraube verwendet wird.

Dann folgt ein kleiner Kniff, den keine Maschine gut beherrscht: Mit einem leichten Hammerschlag wird die Schraube minimal gestaucht, damit sie sich im Gewinde breit macht und den nötigen Halt findet. Zu fest – die Schere geht schwer. Zu locker – sie schneidet nie sauber.

Danach kommen das Feinschleifen der Gangstelle und das abschließende Richten von Hand. Erfahrene Monteure klopfen die Blätter mit dem Kupferhammer nach, bis der Gang stimmt. Ein bisschen wie ein Klavierstimmer, der den richtigen Ton sucht.

Maschinen können vieles. Dieser Teil gehört noch immer der menschlichen Hand.

5 schnelle Tests für eine gute Schere

Das meiste davon prüfen Sie in weniger als einer Minute.

  • 1. Schere öffnen und die Innenseite ansehen. Die Innenseite der Schneide muss konkav sein, also leicht nach innen gewölbt. Dieser Hohlschliff verringert den Reibungswiderstand und verhindert, dass die Schere beim Schneiden verklemmt.
  • 2. Schere schließen und gegen das Licht halten. Zwischen Oberbeck und Unterbeck muss ein feiner Spalt sein, durch den man hindurchschauen kann. Dieser Spalt ist gewollt.
  • 3. Langsam öffnen und schließen. Die beiden Hälften treffen sich immer nur an einer einzigen Stelle. Beim Schließen wandert diese Schnitt-Stelle nach vorne – bis zur Spitze. Genau dieser wandernde Punkt ist der Schnitt.
  • 4. Auf die Verbindung achten: Schraube oder Niet? Gute Scheren haben eine Schraubverbindung. Sie lässt sich justieren und ermöglicht Servicearbeiten wie das Nachschleifen. Genietete Scheren sind meist Wegwerfware.
  • 5. Vor dem Kauf unbedingt ausprobieren. Sie sollten eine gleichmäßige Leichtgängigkeit spüren – und ganz wichtig: einen sauberen Schnitt bis hinauf zur Spitze. Viele günstige Scheren schneiden in der Mitte noch ordentlich und versagen genau dort, wo es darauf ankommt.

So bleibt eine gute Schere gut

  • Nach jedem Gebrauch trockenreiben. Feuchtigkeit in der Gangstelle ist der größte Feind.
  • Ab und zu ein winziger Tropfen Öl auf die Schraubverbindung hält den Gang leicht.
  • Eine Nagelschere nur für Nägel, eine Hautschere nur für Haut. Papier und Klebeband ruinieren eine feine Schneide sehr schnell.
  • Eine schwergängige Schere niemals mit Kraft bewegen. Meist muss die Schraube nachjustiert werden – nicht der Druck erhöht.
  • Eine gute Schere lässt sich nachschleifen. Genau deshalb lohnt sich der Kauf.

Solinger Handwerk – bis heute

Ein Beispiel: In der Dreiturm-Manufaktur (J. A. Schmidt & Söhne) in Solingen werden seit fast 200 Jahren Scheren gefertigt. Rund 90 verschiedene Scherenarten werden dort bis heute von Hand montiert und endkontrolliert. Bei uns finden Sie das komplette Dreiturm Sortiment.

Genau solche Produkte suchen wir aus. Eine Schere, die man einmal kauft, jahrelang benutzt – und nachschleifen lässt, statt sie zu ersetzen.

Entdecken Sie unsere Solinger Scheren auf nagelzange.de:

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