Die Anatomie einer Schere – zu Besuch in einer Solinger Manufaktur

Die Zeiten, in denen ganz Solingen vom Takt schwerer Schmiedehämmer erschüttert wurde, sind lange vorbei. Auch die Kotten – die kleinen Werkstätten entlang der Wupper und ihrer Bäche – dienen heute meist anderen Zwecken.

Sie waren einmal die Arbeitsplätze der Schleifer. In einer der regenreichsten Regionen Deutschlands trieb das Wasser die Schleifsteine an. Ohne Wupper kein Solinger Schliff.

In einem dieser Kotten wird bis heute geschliffen. Und zwar an einer Wassermühle.

Eine Manufaktur, in der die Zeit stillsteht

Die Dreiturm Manufaktur wurde 1829 gegründet – auf dem Gelände einer alten Hofschaft, die schon dem Urururgroßvater der heutigen Inhaberfamilie gehörte. Seither werden hier Scheren gemacht.

Heute führt die sechste Generation den Betrieb. Vor einigen Jahren entschied sich die Tochter des Hauses, das Unternehmen weiterzuführen – aus J. A. Schmidt & Söhne wurde damit im Alltag J. A. Schmidt & Tochter, auch wenn es so nicht im Handelsregister steht.

Der Betrieb hält an den überlieferten Techniken fest, pflegt die historischen Maschinen und arbeitet noch immer mit einem Aufwand, den kaum jemand heute betreiben würde. Das komplette Dreiturm Sortiment finden Sie in unserem Shop.

Ein Beruf, den niemand mehr lernt

Über die Qualität wacht ein Scherenkontrolleur. Dieser Beruf wird heute nicht mehr ausgebildet – die wenigen, die ihn noch beherrschen, sind die Letzten ihrer Art.

Auch in einer Manufaktur entsteht nicht alles unter einem Dach. Spezialisierte Gewerke liefern zu: der Schmied die Scherenrohlinge, der Härter die gehärteten Teile, der Augenpließter den Schliff der Griffe. Solingen war immer ein Netz aus Spezialisten – genau das macht die Stadt bis heute aus.

Die Anatomie einer Schere

Wer verstehen will, warum eine gute Schere gut ist, sollte die Begriffe kennen. Die Werkstattsprache ist alt und sehr genau:

• Becke – die beiden Scherenhälften. Man unterscheidet Oberbeck und Unterbeck.
• Auge – was die meisten von uns Griff nennen.
• Augenbord – der Rand rund um das Auge.
• Halm – der schlanke Übergang zwischen Auge und Klinge.
• Gewerbe – der Bereich um den Drehpunkt, in dem die beiden Hälften verbunden sind.
• Wate – die obere Schnittkante. Nur hier dürfen sich die Hälften berühren.
• Nagel – die Verbindungsschraube. Sie heißt in Solingen bis heute Nagel.
• Gangstelle – die Stelle, an der die Becke aufeinander zulaufen. Sie entscheidet über den Gang der Schere.
• Rücken – die Außenseite der Klinge.

Warum die Augen vor dem Härten entstehen

Alles beginnt mit einem guten rostfreien Stahl. Der Schmied spaltet sechs Meter lange Stangen, zerlegt sie in Stücke passend zum jeweiligen Scherenformat und bringt sie im Gesenk in ihre erste Form. Der Stahl wird erhitzt und unter dem schweren Schmiedehammer regelrecht ausgestanzt.

Auch die Augen entstehen in diesem Schritt – und zwar vor dem Härten. Danach wäre es zu spät: Nur im Rohzustand lässt sich der Stahl schneiden und biegen.

Der Härter: der richtige Dreh und das „Flügeln“

Der Härter gibt der Schere vor dem Härten ihre Form. Die beiden Hälften sollen sich später nur an der Wate treffen.

Dazu biegt er die Schere so, dass die Spitzen von Ober- und Unterbeck flügeln – sie stehen leicht über der Spitze und behalten Spielraum, damit sie später überhaupt noch geschliffen werden können.

Anschließend setzt er sehr präzise Löcher in beide Hälften und schneidet das Gewinde für den Nagel.

Erst dann folgt das Härten im Ölbad. Dieser mehrstufige Vorgang ist eine Gratwanderung: Wird die Schere zu hart, zerspringt sie schon bei der Vorkontrolle unter dem Hammer in tausend Teile. Deshalb kommt sie danach in den Anlassofen – eine Wärmebehandlung zieht die Spannung wieder aus dem Stahl.

Was die Maschine kann – und was nur die Hand kann

Innen- und Außenseite der Klingen lassen sich maschinell schleifen. Alles andere ist Handarbeit: Augen und Augenborde, Halm, Gewerbe und Rücken.

Die höchste Kunst ist das Feinschleifen der Gangstelle. Wer eine wirklich gute Schere in der Hand hatte, hat dort vielleicht einen kleinen Halbmond bemerkt. Genau den setzt der Pließter – der Feinschleifer – von Hand an. Er entscheidet darüber, wie die Schere läuft.

Steinbad, Vernickeln, Prägestempel

Die zunächst groben, scharfkantigen Becke werden nun fein, lang und sehr glatt geschliffen – in einem Bad aus Steinen.

Danach gehen die Teile zum Vernickeln aus dem Haus. Zurück in der Manufaktur wird das Firmenzeichen aufgestempelt. Auch das: Handarbeit.

Der Moment der Wahrheit

Auf der Kurbel werden Ober- und Unterbeck vorsichtig eingedreht und die Nägel eingesetzt. Jetzt zeigt sich, ob alles zusammenpasst:

• Ist die Schere zu gerade oder zu krumm?
• Flügeln die Becke richtig?
• Sitzt die Spitze?

Erst danach bekommen die Scheren ihre Schnittkanten. Am Schleifstein wird die Wate geschliffen, anschließend werden die Stahlspäne abgezogen. Dann folgt die Probe: ein Stück Gaze, ein Schnitt. Wenn der sauber durchgeht, stimmt die Arbeit.

Zum Schluss: das Richten

Der wichtigste Arbeitsgang kommt ganz am Ende. Beim Richten wird jede einzelne Schere leichtgängig gemacht. Mit dem Kupferhammer wird nachgeklopft, jede Drehung nachgebessert, bis der Gang stimmt.

Egal ob Nagelschere, Hautschere oder Haushaltsschere – am Ende steht immer diese Präzisionsarbeit von Hand.

Was das für Sie bedeutet

Rund 80 Arbeitsgänge, mehrere spezialisierte Gewerke, jede Schere einzeln gerichtet: Das ist der Grund, warum eine echte Solinger Schere mehr kostet als ein Massenprodukt.

Und es ist auch der Grund, warum sie sich nachschleifen lässt und Jahrzehnte hält, statt nach zwei Jahren in der Schublade zu klemmen.

In unserem Shop finden Sie:

• Nagelscheren aus Solingen
• Hautscheren für Nagelhaut und feine Arbeiten
• Bartscheren für die Bartpflege
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